Just-In-Time (JIT) klassificering av varulager

Läs den här artikeln om du vill veta mer om justeringen av just-in-time (JIT) av varulager.

Begreppet just-in-time anses vara ett japanskt ursprung och en skapelse av Toyota Corporation.

Toyota utvecklade systemet för att minska behållningen i produktionssystemen, minska kostnaderna och öka kvaliteten.

JIT har lockat stor intresse och entusiasm i dagens amerikanska industrier och ledarskapslitteratur.

Amerikanska tillverkningsfrågor noterade japanska tillverkningsföretagens användning av JIT när japanerna började göra sina produkter snabbare, till en lägre kostnad och med bättre kvalitet än sina amerikanska motsvarigheter.

JIT är terminologin som tillskrivs begrepp och ledningsfilosofi som används för att styra lager i en produktionsprocess. En smal tillämpning av JIT avser tidpunkten för leveranser som levereras till produktionsprocessen. I detta förfarande anländer råvaror när och var de behövs och i exakta kvantiteter som behövs. Detta koncept har utvidgats för att inkludera alla aspekter av tillverkningsprocesserna.

JIT har målen att minska inventeringen nästan till nollpunkten. Genom att minska ledtiderna från leverantörer, genom verksamhet och kunder minskar de totala kostnaderna. Genom att använda JIT tillsammans med total kvalitetskontroll och aggressiv användning av flexibel tillverkningsteknik har japanerna konsekvent utgått U S. i kostnad, kvalitet och leverans i tid.

I Japan kallas JIT-system kanban. Ordets avledning kommer till kärnan i just-in-one-konceptet. Kanban är japansk för "kort" eller "tecken". Japanska leverantörer levererar delar till tillverkare i behållare, som alla har ett kort, eller kanban, glidit in i en sidoficka. När en produktionsarbetare öppnar en behållare tar han (eller hon) ut kortet och skickar tillbaka det till leverantören.

Det leder till leverans av en andra behållare av delar som helst når produktionsarbetaren precis som den sista delen används i den första behållaren. Det slutgiltiga målet med ett JIT-inventeringssystem är att eliminera råvarubatterier genom att exakt koordinera produktions- och leveransleveranser.

När systemet fungerar som utformat resulterar det i ett antal positiva fördelar för en tillverkare: reducerade lager, minskad installationstid, bättre arbetsflöde, kortare tillverkningstid, mindre utrymmeförbrukning och ännu högre kvalitet. Givetvis måste leverantörer hittas som kan bero på att leverera kvalitetsmaterial i tid. Eftersom det inte finns några lager, finns det ingen slöja i systemet för att absorbera defekta material eller förseningar vid leverans.

JIT står för Just-in-Time. Detta är den extrema änden av det som kallas JIC (Just-in-Case) lager system praktiseras i de flesta organisationer i Indien. Uttrycket "nollinventeringar" betyder inte bokstavligen inga lager. Liten mängd inventar upprätthålls som krävs för att upprätthålla produktionsaktiviteten och detta belopp är lika med det irreducible minimumet.

JIT försöker eliminera allt avfall, det vill säga allt som inte är nödvändigt för att möta produktens efterfrågan, såsom skrot, omarbetande, överdriven lager, lågt utnyttjande av arbetskraft och andra. Produktion av del, komponent eller underenhet måste ske just i tid, varken tidigare eller inte senare. Detta uppnås med ett "Pull" -system istället för ett "Push" -system som används i det traditionella produktionssystemet.

I det rationella produktionsinventeringssystemet undersöks den slutliga produkten för att bestämma de kvantiteter som krävs av underaggregat och komponenter för att åstadkomma tillverkningen för att möta produktbehovet på förutbestämt schema. När komponenterna drivs från steg till steg, ska de olika operationerna slutföras för att göra slutprodukten.

Eftersom fördröjning kan ske vid något av stadierna, skapas säkerhetslager för att säkerställa kontinuerlig leverans av delar. I JITs inventeringssystem drar förskottets produktionsstadium bara rätt mängd inventarier från föregående steg för att hålla produktionsaktiviteten igång. Vidare utförs produktionsverksamhet utifrån den faktiska efterfrågan.

I huvudsak innebär JIT-inköp att material tillhandahålls till produktionsanläggningen precis som de är nödvändiga för användning. Målet med nollinventeringar kräver ett nytt tillvägagångssätt för leverantörerna. Det viktigaste är övergivandet av konceptet att leverantörer är motståndare. Istället betraktas leverantörer i ett JIT-system som partner.

Det kommer fortfarande att vara tuffa förhandlingar, argument och meningsskiljaktigheter. Men kärnan är att både köparen och leverantören kommer att arbeta tillsammans för ömsesidigt fördelaktiga mål. En JIT-tillverkningsanläggning kommer att fokusera på snabb cykeltidstillverkning och liten partiproduktion.

Cykeltid är tidsgapet mellan starten på ett jobb i produktionsprocessen och dess slutförande. Tabell 5.3 visar skillnaden mellan JIT inköp och traditionell inköp:

I JIT-miljön kan en velfungerande leverantör befrias från normal inspektion. Således kan fyra huvudkomponenter för beställningskostnader elimineras och förhandlings- och transportkostnadskomponenterna kan reduceras avsevärt. Så den totala orderkostnaden faller drastiskt under denna metod.

(a) Beställningskostnad med traditionell inköpspraxis:

Totala beställningskostnad = Förhandling + Öppna orderstatuspapper + Snabba + Mottagning + Mottagningskontroll + Transport.

(b) Beställningskostnad med JIT-inköp:

Totala beställningskostnad = Förhandling + transport

c) Replenishortidstid med konventionell praxis:

Total efterfyllningstid = Pappersarbete ledtid + tillverkningstid för leverantör + transportledningstid + mottagning och inspektion.

(d) Efterföljande ledtid med JIT-inköp:

Total efterfyllningstid = Pappersarbete ledtid + tillverkningstid för leverantör + transportledningstid.

Just i tid är det bara ett vanligt sätt att göra affärer och en resa till förbättring och perfektion. Endast i Japan har det praktiserats som ett totalt system.

I Indien har JIT oändliga möjligheter, mer på grund av de många problemen som är förknippade med att köpa transportkostnader och flaskhalsar och strömavbrott. Även om det delvis genomfördes skulle ett JIT-försök säkerligen förbättra inköpseffektiviteten och påverka andra funktioner.

JIT bygger på tre normer:

(i) Få leverantörer,

ii) Små leveranser och

(iii) Kvalitet vid källan.

För att JIT ska kunna arbeta måste leverantören vara en del av företaget. Förfiningen av JIT är "Kanban". "Kanban" är det japanska ordet för en etikett eller sladd som är fäst vid en standardbehållare av lager eller till en grupp av underenheter.

Konceptet JIT är centralt för japansk produktionshantering och produktivitetsförbättring. JIT betyder att producera och leverera varor precis i tid för att kunna säljas, delaggregat just i tid för att återmonteras i färdiga varor och delar just i tid för att omvandlas till tillverkade föremål.

För att uppnå målet med JIT-systemet har japanerna försökt att drastiskt minska maskinens inställda tider, så att det är ekonomiskt att fortsätta produktionsoperationer i små satser. Tanken är att göra en bit tillgänglig just i tid för att säkerställa att nästa operation kan fortsätta smidigt.

Slutsats:

JIT skulle vara opraktiskt utan dess betoning på kvalitet. Avskaffandet av defekta delar och kvalitetsinspektioner av anställda är medelvärdet av vilken kvalitet som säkerställs. Som ett primärt mål producerar JIT precis vad som efterfrågas av marknaden. Traditionellt var produktionen inriktad på ökande lager.

Genom att minska behållarna tvingas företaget att minska svagheterna i sin verksamhet. Lagernivåerna optimeras inte som definieras av modellen för ekonomisk orderkvantitet (EOQ). Historiskt sett har inventeringsåtgärder varit av sekundär betydelse i amerikanska företag. Den klassiska modellen för kostnadsredovisning har lagervärdering som sin främsta drivkraft för finansiell information.

En förändring av kostnadsredovisning behövs för att tillgodose JIT. Lagervärdering kommer då att bli ett sekundärt problem. Under JIT-systemet sänks lagernivåerna till hands eftersom företaget nu är efterfrågan driven istället för att bygga produkter och väntar på att order ska ske.

Ett JIT-system är inte för alla tillverkare. Det förutsätter att leverantörerna ligger i närheten av tillverkarens produktionsanläggning och att leverantörerna kan tillhandahålla konsekvent felfria material. Ett sådant system kräver också pålitliga transportförbindelser mellan leverantörer och tillverkare. effektiv mottagning, hantering och distribution av material samt vetenskaplig produktionsplanering. När dessa villkor är uppfyllda kan JIT hjälpa ledningen att minska lagerkostnaderna.

Under den traditionella EOQ-modellen höga nivåer av lager upp en betydande mängd kapital som skulle kunna investeras i mer produktiva tillgångar. Om lagernivåerna minimeras, är mindre tid involverad i hanterings- och transaktionskostnaderna för att dra varor ur råmaterial, bearbetning och färdiga varor.

Följaktligen överförs dessa onödiga kostnader inte till konsumenten. Med dagens teknik att förändras så snabbt kan produkter som läggs i lager i flera månader i väntan på framtida försäljning bli föråldrade eller behöva omarbetas för att tillgodose kundernas behov.

Dagens konsumenter kräver högre kvalitetsprodukter. För att få bättre kvalitet i tillverkningsmiljön måste flera faktorer beaktas:

(1) Leverantörer av delar måste kunna leverera delar vid den tidpunkt då det behövs och uppnå en nästan nollfelprocent.

(2) Anställda måste utbildas om hur man korrekt hanterar maskiner och verktyg som är nödvändiga för att utföra sina jobb. och

(3) Förmåga att producera produkten korrekt första gången. Detta leder till minskade reparations- och retestkostnader, mindre skrot och en minskning av manuell inspektionstid.

Sedan början av 1990-talet har ett ökande antal amerikanska företag utvecklat JIT-produktionssystem. JIT-produktionssystem kan fungera inom ett till två år, men det tar fem till tio år att uppnå optimala resultat.